La situation initiale dans la logistique de transport d'Arburg était claire : l'agrandissement des surfaces de montage grâce à un nouveau hall rendait nécessaire l'extension des systèmes de convoyage internes. Le nouveau troisième hall de montage, construit en 2019/2020 dans le prolongement des deux halls existants, devait être relié sur le plan logistique. Les halls de montage existants sont alimentés par un convoyeur aérien électrique depuis l'entrepôt central à rayonnages hauts. Le nouveau système de transport a été conçu dès le départ pour fonctionner sans conducteur et intègre le nouveau hall dans la chaîne logistique existante, garantissant ainsi un approvisionnement continu et sans heurts des trois halls.
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Pourquoi avoir opté pour un système de transport sans conducteur (FTS) ?
Pourquoi avoir opté pour un système de transport sans conducteur (FTS) ? Helmut Stumpp, chef du groupe Transport, répond à cette question : « Tout d'abord, le FTS offre une flexibilité beaucoup plus grande en termes de points de chargement et de déchargement que les systèmes automatiques existants, tels que le convoyeur aérien électrique. La livraison peut être effectuée directement à l'ouvrier et l'enlèvement directement à l'« établi ». L'ensemble du système peut être utilisé en trois équipes et peut être étendu plus rapidement, à moindre coût et plus facilement grâce à des transferts supplémentaires. Cela nous a permis d'accroître encore notre niveau d'automatisation dans le domaine du montage et de nous passer d'interventions sur la structure des halls, ce qui était également très important. »
L'objectif
Facile à lire : le système FTS doit transporter des palettes Arburg aux dimensions spéciales, des demi-palettes Euro et des palettes Euro ainsi que des corps de machines sur une distance totale d'environ 350 mètres jusqu'au tout dernier hall de montage. Au total, sept véhicules de transport sans conducteur (FTF) avec sept stations de recharge de batterie sont utilisés, soit une pour chaque véhicule. Les terminaux fonctionnent sur le web à partir du réseau sans fil WLAN existant chez Arburg.
Six des sept AGV sont des chariots élévateurs automatisés de type « Amadeus » qui se chargent du transport des palettes. Les palettes Arburg avec cadre mesurent 1 400 x 1 000 x 350 millimètres et peuvent supporter un poids maximal de 1 750 kilogrammes. Les palettes Euro avec cadre mesurent 1 200 x 800 x 330 millimètres et peuvent supporter une charge de 1 000 kilogrammes.
Les dimensions des palettes demi-euro avec cadre sont de 600 x 800 x 300 millimètres, leur capacité de charge est de 750 kilogrammes.
À cela s'ajoute un autre AGV pour les supports de machines aux dimensions imposantes de 5 000 x 1 700 x 2 250 millimètres, qui permet à son tour une charge utile de 1 800 kilogrammes. L'AGV dit « à 4 voies » peut notamment se déplacer en « marche en crabe ». Cette direction diagonale permet de déplacer un véhicule transversalement, de manière à ce que le trajet soit le plus court possible. Le véhicule est équipé d'un convoyeur à plaques et d'une barrière lumineuse de données. De plus, un capteur de présence est installé pour vérifier si un support de charge se trouve sur le convoyeur à plaques.
Sur tous les AGV, les marchandises à transporter ne dépassent pas les dimensions des palettes ou des véhicules. Il est également important de noter que le système de transport sans conducteur est utilisé exclusivement à l'intérieur de l'usine de montage et n'est donc pas exposé aux intempéries.
Défis du projet
Les autres « usagers » des voies prévues pour les AGV constituent un aspect important ayant des répercussions considérables. Chez Arburg, il s'agit du trafic « normal » de personnes, des trains-routes, des vélos et de divers chariots de manutention tels que les chariots élévateurs, les transpalettes et les gerbeurs. Pour pouvoir se déplacer de manière autonome, les AGV doivent donc être capables de détecter les obstacles et de s'arrêter devant eux. Afin d'éviter tout dommage, il est particulièrement important de détecter les fourches plates des autres chariots de manutention.
Prêt à tout
La navigation des AGV fonctionne à l'aide d'un laser combiné à des caractéristiques environnementales. Elle permet d'atteindre une précision de positionnement de +/- 20 millimètres. Les véhicules se rendent de manière autonome et en temps voulu à « leur » station de recharge pour se recharger.
Pour une extension future, des voies de circulation à tracé encapsulé sont également possibles. Le nombre de véhicules peut être modifié à tout moment pendant le fonctionnement. Cela permet de réagir avec souplesse à la croissance future de l'entreprise.
Points de transport et de transfert
Depuis l'entrepôt à rayonnages hauts, le convoyeur aérien électrique (EHB) et d'autres chariots de manutention transportent toutes les pièces et tous les composants nécessaires à l'assemblage vers les trois halls de montage. L'extension du système de transport sans conducteur (AGV) a été planifiée et réalisée dans le passage entre les deux halls de montage existants et le tout nouveau hall de montage. Selon Helmut Stumpp, le transport a débuté en mai 2023.
De juin à août, le flux de matériaux a été complété par un élévateur de palettes jusqu'au rez-de-chaussée du nouveau hall de montage. Le volume de transport de l'extension est d'environ 30 transports par heure, à l'exception des transports de corps de machines. Ceux-ci ne sont nécessaires que dans une moindre mesure.
Exemple : déroulement du déstockage du magasin à rayonnages pour machines
Au total, 14 étapes sont nécessaires pour sortir un bâti de machine de l'entrepôt à l'aide du « transpalette à 4 voies » – un bon exemple de la complexité des processus nécessaires au bon fonctionnement d'un système de transport sans conducteur. Tout d'abord, la commande de transport pour le prélèvement est créée dans le système de gestion des transports (TLS). Le FTF se rend ensuite à l'entrepôt des supports de machines et s'annonce devant la porte d'accès. Le TLS met la commande de sortie en statut « actif » si aucune autre commande n'est en attente. La grue de l'entrepôt se rend à l'emplacement de stockage (source), prend le support de machine et libère la zone d'entrée du FTF. Le TLS transmet ensuite au FTF la commande de déplacement pour entrer dans l'entrepôt des supports de machines depuis sa position intermédiaire
L'entrepôt signale au FTF que l'entrée est autorisée (autorisation de porte), le FTF entre et signale « Position atteinte dans l'entrepôt » (autorisation d'entrepôt et « Fermer la porte »). Le « FTF 4 voies » est chargé, l'entrepôt signale le chargement et le déplacement vers l'emplacement de secours. Le FTF envoie alors une demande de sortie, à la suite de quoi l'entrepôt donne l'autorisation de sortie. Une fois la sortie effectuée, le FTF se présente à nouveau devant la porte. L'entrepôt à rayonnages ferme la porte et remet la grue de l'entrepôt en service pour de nouvelles commandes sur le convoyeur aérien. Vient ensuite la dernière étape : le FTF conduit le rayonnage vers le dispositif de levage dans le hall de montage et signale son arrivée.
Comment s'effectue la remise des marchandises transportées
Les sources, c'est-à-dire les points de transfert de l'EHB vers le système de transport sans conducteur, sont divisées en deux parties : la remise des palettes et la réception des corps/supports de machines. Les palettes sont transférées du convoyeur aérien vers un convoyeur à chaîne, d'où le système de transport sans conducteur les récupère de l'autre côté. Cela permet d'éviter tout croisement entre les deux systèmes de transport. Le « FTF à 4 voies » récupère les corps de machine de manière autonome dans l'entrepôt. C'est ici que le FTF et l'EHB se croisent. Les points de transfert du système de transport sans conducteur, c'est-à-dire les points de livraison dans le dernier hall de montage, se trouvent au sous-sol (UG). Ici aussi, la livraison se fait en deux parties, d'une part à nouveau via un convoyeur à chaîne pour les palettes. Les supports de machines sont transférés à l'aide d'un deuxième élévateur à étages équipé d'un convoyeur à plaques et hissés au rez-de-chaussée. Au rez-de-chaussée, les palettes et les corps de machines sont ensuite transférés vers le système de convoyage correspondant.
Intégration système du système de guidage automatique
Avec le passage à SAP EWM pour une gestion efficace des entrepôts et le traitement et la surveillance des mouvements de marchandises en 2022, les ordres de transport seront envoyés depuis SAP EWM vers le système de gestion des transports (TLS) via des interfaces. De là, ils seront ensuite redistribués aux systèmes subordonnés ou aux systèmes d'interface. Le FTS est connecté au TLS. La communication dans l'interface est contrôlée par des télégrammes composés d'en-têtes et de données utiles.
